截至9月14日，中鋁河南分公司氧化鋁生產關鍵設備??1#熟料窯窯前18米內襯運轉周期已達354天，創(chuàng)歷史新紀錄。 中鋁河南分公司氧化鋁熟料窯始建于上個世紀60年代，是焙燒燒結法生料的主要設備，通過噴燃煤粉，使窯內最高溫度達到1500攝氏度，促使鋁土礦中的氧化鋁成份發(fā)生化學反應，生成可溶性的鋁酸鹽，經溶解等工藝最終制備生成氧化鋁。在國內同行業(yè)，氧化鋁熟料窯內襯運行周期通常為180天，而更換一次內襯需20萬元，至少需要停車3至4天，減產氧化鋁近1000噸，并增加了氧化鋁成本。 近年來，該公司先后投入3000多萬元，加大了熟料窯系統(tǒng)的節(jié)能和環(huán)保技術改造力度，相繼采用了窯前多通道燃燒技術、熟料窯筒體紅外線測溫技術、計算機智能控制電收塵技術等多項國內領先和先進的節(jié)能環(huán)保技術，使焙燒燃煤由以往只能采用優(yōu)質大同煤轉變?yōu)槿坎捎玫蛽]發(fā)份普通煤，降低了燃煤費用，粉塵含量小于100 mg/Nm3（國家標準是200 mg/Nm3），改善了空氣質量，熟料窯的實際運轉率由改造前的84%躍升到90%以上，年創(chuàng)直接經濟效益1000萬元以上，綜合經濟效益和社會效益顯著。 在加大“硬件”建設的同時，該公司全面推行以點檢制為核心的設備管理模式，強化日常點巡檢，密切關注窯體溫度變化并適時調整火焰，及時整改設備隱患，摸索并制訂出了熟料窯運行和維護標準化管理體系，進一步規(guī)范了操作和檢修作業(yè)，實現了操作按程序，動作按標準，人人規(guī)范作業(yè)的良好局面，有效保障了熟料窯的安全穩(wěn)定運行。 國內外氧化鋁冶煉專家現場參觀后一致認為，中鋁河南分公司熟料窯系統(tǒng)在國內同類設備中采用的先進技術多，管理標準化，運轉效率高，節(jié)能效果好，環(huán)保水平和經濟效益顯著，是采用高新技術和先進適用技術改造落后裝備的一個典范。